Nastri acciaio

Controllo delle superfici di un nastro in acciaio

Descrizione dell’applicazioneimmagini-iphone-051

Una importante società produttrici di componenti mediante lavorazione della lamiera in nastri, ci ha commissionato la verifica qualitativa della superficie di entrambe le facce di un nastro di acciaio all’ingresso di una pressa punzonatrice.

Questo controllo è fondamentale per garantire l’assenza di difetti pre esistenti sull’acciaio che si andrebbero poi a ritrovare quali punti di debolezza e possibili sorgenti di cricche sui componenti prodotti.

Trattandosi di particolari per il mercato Automotive, gli stand di sicurezza e di qualità sono elevatissimi, e pertanto il controllo deve essere effettuato al 100% sul materiale da utilizzare.

Valutazione delle problematiche principali

In questa applicazione uno dei principali “scogli” da affrontare è stato quello di dover identificare dei difetti la cui forma e dimensione non era predicibile a priori: un difetto infatti potrebbe essere costituito da un graffio “lungo e sottile” o da una abrasione “concentrata” a causa di una scalfittura in un punto e perciò con una tipologia “morfologica” ben differente.

Un’altra possibile causa di “falsi allarmi” è dovuta da eventuali riflessi luminosi e da polvere presente sulla superficie del nastro stesso.

Tenendo conto che il nastro è in movimento, anche la velocità di elaborazione e perciò di rilevazione ed invio del segnale di arresto alla macchina operatrice è un aspetto da tener ben presente in fase di definizione della soluzione che si vuole implementare.

Soluzione implementata

Per poter soddisfare tutte le esigenze del cliente, si è scelto di utilizzare una soluzione embedded in grado di fornire i risultati in modo estremamente veloce mediante comunicazione Giga Ethernet.immagini-iphone-004immagini-iphone-001

L’immagine acquisita viene sottoposta ad una fase di pre elaborazione mediante l’utilizzo di filtri elettronici che permettono, mediante l’implementazione di algoritmi software specificamente studiati, di eliminare dall’immagine acquisita le possibili fonti di falsi allarmi dovuti a polvere, e/o riflessi luminosi. A seguito di questa fase, si esegue (sempre in modo compl
etamente automatico e trasparente all’operatore) una valutazione dell’immagine “pesando” opportunamente i tipi di difetti rilevati ed attivando un’uscita digitale presente a bordo del sistema di visione, qualora si identifichi un difetto che appartenga a quanto previsto a specifica.

Questo segnale viene poi inviato al PLC che governa l’intera macchina ed utilizzato per fermare eventualmente la produzione al rilevamento di un difetto.